Cтраница 4
Коррозионную стойкость металлов при скорости коррозии 0 5 мм / год и выше оценивают по группам стойкости, а при скорости коррозии ниже 0 5 мм / год - по баллам.
Однако коррозионная стойкость металлов существенно зависит от их термической обработки. Наиболее приемлемой температурой термообработки стали, содержащей 17 % хрома (марка XI7) является 760 - 7.0 С.
Мерой коррозионной стойкости металлов и сплавов служит скорость коррозии в данной среде при данных условиях.
Оценка коррозионной стойкости металлов при скорости коррозии 0 5 мм / год и выше производится по группам стойкости - а при скорости коррозии ниже 0 5 мм / год - по баллам.
Оценка коррозионной стойкости металлов как по потере веса, так и по проницаемости применима только для равномерной коррозии. При неравномерной и местной коррозии эти показатели характеризуют только усредненную скорость коррозии, в то время как на отдельных участках скорость отличается от этого значения. Особенно трудно оценить коррозионную стойкость металлов при меж-кристаллитной коррозии. В этих случаях прибегают к определению механической прочности образцов до и после коррозии.
Критерием коррозионной стойкости металла при атмосферных испытаниях наиболее часто служит изменение внешнего вида образцов, изменение их веса и механических характеристик. При оценке коррозионной стойкости металла или покрытия по изменению внешнего вида сравнение ведут по отношению к исходному состоянию поверхности, поэтому состояние последней перед испытанием должно быть тщательно зафиксировано. Для этого образцы осматривают невооруженным глазом, а некоторые участки - через бинокулярную лупу. При этом особое внимание обращают на дефекты: а) на основном металле (раковины, глубокие царапины, вмятины, окалина, ее состояние и пр. Результаты наблюдений записывают или фотографируют. Для облегчения наблюдений и точного фиксирования их результатов на осматриваемый образец накладывают проволочную сетку или прозрачную бумагу с нанесенной тушью сеткой. Первоначально за образцами наблюдают ежедневно для установления первых очагов коррозии. В дальнейшем осмотр повторяют через 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 и 36 мес. При наблюдении обращают внимание на следующие изменения: 1) потускнение металла или покрытия и изменение цвета; 2) образование продуктов коррозии металла или покрытия, цвет продуктов коррозии, их распределение на поверхности, прочность сцепления с металлом; 3) характер и размеры очагов коррозии основного, защищаемого металла. Для однообразия в описании производимых наблюдений рекомендуется употреблять одинаковые термины: потускнение, пленка и ржавчина. Термин потускнение применяют, когда слой продуктов очень тонкий, когда происходит только легкое изменение цвета поверхности образца, термин пленка употребляется для характеристики более толстых слоев продуктов коррозии и термин ржавчина - для толстых, легко заметных слоев продуктов коррозии. Характер слоев продуктов коррозии предлагается описывать терминами: очень гладкие, гладкие, средние, грубые, очень грубые, плотные и рыхлые.
Мерой коррозионной стойкости металла служила величина максимального объема водорода, выделившегося за 3 суток испытаний с поверхности 1 дм2 при 20 2 С.
Повышение коррозионной стойкости металла с увеличением концентрации такого сильно агрессивного электролита, как соляная кислота, вероятно, можно объяснить хемосорбционным взаимодействием компонентов пр с элементами сплава; видимо, большое значение имеют находящиеся в пр ненасыщенные соединения.
Оценка коррозионной стойкости металлов при скорости коррозии 0 5 мм / год и выше производится по группам стойкости, а.
Повышение коррозионной стойкости металла с увеличением концентрации такого сильно агрессивного электролита, как соляная кислота, вероятно, можно объяснить хемосорбционным взаимодействием компонентов пр с элементами сплава; видимо, большое значение имеют находящиеся Тв пр ненасыщенные соединения.
Скорость коррозионного разрушения металла характеризуется весовым или глубинным показателем. Первый выражает изменение веса образца за счет коррозии, отнесенное к единице поверхности металла и единице времени. Второй -- показывает глубину коррозионного разрушения металлического образца, выраженную в линейных единицах и отнесенную к единице времени.
Пользование только одним из этих показателей зачастую не дает правильного представления об опасности коррозии для сооружения. Так, например, при развитии местной коррозии весовой показатель может быть незначительным, а сооружение может находиться в аварийном состоянии; наоборот, при равномерной коррозии общие коррозионные потери могут оказаться большими, а в то же время опасность аварии сооружения от коррозии при медленном ее развитии вглубь и достаточной толщине изделия будет меньшей. Поэтому для более полного представления о скорости и характере коррозии следует пользоваться обоими показателями.
Опасность разрушения сооружения в почве тем больше, чем менее равномерно распределена коррозия по поверхности конструкции. В случае развития местной коррозии наиболее опасными будут те из коррозионных поражений, которые имеют наименьшую площадь, так как они быстрее других развиваются вглубь стенки конструкции вследствие сосредоточения анодного растворения металла на ограниченной площади.
Характер, скорость коррозии и особенности ее распределения по поверхности сооружения определяются как свойствами самого металла, так и внешними условиями. В зависимости от комбинации внешних условий количественные показатели коррозии для одного и того же металла могут изменяться в значительных пределах.
Поэтому реальная коррозионная стойкость того или иного металла является относительной. Она не может быть выражена абсолютной мерой без всестороннего учета условий, в которых развивается процесс коррозии. Следовательно, в идеальном случае определение объема и вида защитных мероприятий должно базироваться на тщательном изучении и анализе всей совокупности внешних и внутренних факторов коррозии.
Коррозионная стойкость -- способность материалов сопротивляться коррозии, определяющаяся скоростью коррозии в данных условиях. Для оценки скорости коррозии используются как качественные, так и количественные характеристики. Изменение внешнего вида поверхности металла, изменение его микроструктуры являются примерами качественной оценки скорости коррозии.
Для количественной оценки можно использовать:
- · время, истекшее до появления первого коррозионного очага;
- · число коррозионных очагов, образовавшихся за определённый промежуток времени;
- · уменьшение толщины материала в единицу времени;
- · изменение массы металла на единице поверхности в единицу времени;
- · объём газа, выделившегося (или поглощённого) в ходе коррозии единицы поверхности за единицу времени;
- · плотность тока, соответствующая скорости данного коррозионного процесса;
- · изменение какого-либо свойства за определённое время коррозии (например, и др. электросопротивления, отражательной способности материала, механических свойств).
Разные материалы имеют различную коррозионную стойкость, для повышения которой используются специальные методы. Так, повышение коррозионной стойкости возможно при помощи легирования (например, нержавеющие стали), нанесением защитных покрытий (хромирование, никелирование, окраска изделий), пассивацией
Коррозионная стойкость — способность материалов сопротивляться коррозии, определяющаяся скоростью коррозии в данных условиях.
Для оценки скорости коррозии используются как качественные, так и количественные характеристики. Изменение внешнего вида поверхности металла, изменение его микроструктуры являются примерами качественной оценки скорости коррозии.
Для количественной оценки можно использовать:
- число коррозионных очагов, образовавшихся за определённый промежуток времени;
- время, истекшее до появления первого коррозионного очага;
- изменение массы металла на единице поверхности в единицу времени;
- уменьшение толщины материала в единицу времени;
- плотность тока, соответствующая скорости данного коррозионного процесса;
- объём газа, выделившегося (или поглощённого) в ходе коррозии единицы поверхности за единицу времени;
- изменение какого-либо свойства за определённое время коррозии (например, электросопротивления, отражательной способности материала, механических свойств)
Разные материалы имеют различную коррозионную стойкость, для повышения которой используются специальные методы. Повышение коррозионной стойкости возможно при помощи легирования (например, нержавеющие стали), нанесением защитных покрытий (хромирование, никелирование, алитирование, цинкование, окраска изделий), пассивацией и др. Устойчивость материалов к воздействию коррозии, характерной для морских условий, исследуется в камерах солевого тумана.
Наиболее лёгкой формой коррозионного воздействия является изменение цвета и потеря блеска, что в принципе мало заметно издалека. При помощи санации поверхности обычно можно вернуть стали прежний привлекательный вид.
Оспенная коррозия
Оспенная коррозия (питтинговая коррозия) — это вид коррозионного воздействия, вызываемого хлоридами.
Обычно сначала появляются маленькие точки тёмно-рыжего цвета и лишь в очень сложных случаях они могут разрастаться до такой степени, что коррозия переходит в новую стадию, сплошную поверхностную коррозию. Риск возникновения коррозии усиливается, если на поверхности после сваривания остаются инородные материалы (лак и т.п.), если на поверхность попадают частицы другого корродировавшего металла, если после термообработки не был удалён цвет побежалости.
Коррозионное растрескивание
Коррозионное растрескивание — это разрушение металла вследствие возникновения и развития трещин при одновременном воздействии растягивающих напряжений и коррозионной среды. Оно характеризуется почти полным отсутствием пластической деформации металла.
Такой вид коррозии появляется в средах с повышенным содержанием хлоридов, например, в бассейнах.
Щелевая коррозия
Щелевая коррозия — возникает в местах стыка, обусловленных конструктивными или эксплуатационными требованиями.
На степень коррозионного воздействия будет оказывать влияние геометрия стыка и тип соприкасающихся материалов. Наиболее опасны узкие стыки с малыми зазорами и соединение стали с пластиками. Если же избежать стыков не возможно, то рекомендуем использовать нержавеющие стали, легированные молибденом.
Межкристаллитная коррозия
Межкристаллитная коррозия — этот вид коррозии возникает в настоящее время на сталях после сенсибилизации в сочетании с использованием в кислых средах.
Во время сенсибилизации выделяются карбиды хрома, которые накапливаются по границам зёрен. Соответственно возникают области с пониженным содержанием хрома и более подверженные коррозии. Подобное происходит, например, во время сваривания в зоне теплового воздействия.
Все аустенитные стали обладают стойкостью к межкристаллитной коррозии. Их можно подвергать свариванию (лист до 6 мм, пруток до 40 мм) без риска возникновения МКК.
Биметаллическая или гальваническая коррозия
Биметаллическая коррозия — возникает при работе биметаллического коррозионного элемента, т.е. гальванического элемента, в котором электроды состоят из разных материалов.
Очень часто необходимо использовать неоднородные материалы, чьё сопряжение при определённых условиях может приводить к коррозии. При сопряжении двух металлов биметаллическая коррозия имеет гальваническое происхождение. При этом виде коррозии страдает менее легированный металл, который в обычных условиях, не находясь в контакте с более легированным металлом, не подвержен коррозии. Следствием биметаллической коррозии является как минимум изменение цвета и, например, потеря герметичности трубопроводов или отказ крепежа. В конечном итоге указанные проблемы могут приводить к резкому сокращению срока службы строения и необходимости преждевременного капитального ремонта. В случае с нержавеющими сталями биметаллической коррозии подвергается сопрягаемый с ними менее легированный металл.
1. Основные понятия, термины и определения
Коррозионная стойкость - способность материала противостоять действию агрессивных сред (коррозии).
Коррозия (дт лат, corrosio - разъедание) - разрушение материалов вследствие химического или электрохимического взаимодействия со средой.
Строительные материалы, и в первую очередь их поверхности, в течение длительной эксплуатации разрушаются в основном в результате двух видов воздействия: коррозионного, связанного с влиянием на материал внешней, агрессивной среды и эрозионного, вызываемого механическим воздействием.
Эрозионное разрушение интенсивно протекает при относительно быст
ром перемещении среды или материала. Особенно большой величины эрозия достигает при контакте материала с расплавами металлов и шлаков, а также с газообразными окислителями и пр.
Явления коррозии и эрозии часто сопутствуют друг другу, и поэтому их не всегда удается разделить. В строительном материаловедении эти явления рассматривают раздельно. Эрозионные процессы рассматриваются при изучении эксплуатационных свойств покрытий полов, дорожных покрытии и пр.
2. Виды коррозии строительных материалов
Коррозия строительных материалов различается, по виду коррозионной среды, характеру разрушения и процессам, происходящим в них:
Коррозионная среда:
Газовая
Инертный газ;
Химически активный газ;
Жидкостная:
Кислотная;
Солевая;
Щелочная;
Морская;
в расплаве:
металлов;
силикатов;
2) характер разрушения:
Равномерное;
Неравномерное:
Избирательное;
Поверхностное;
Растрескивание;
Местное;
Межкристаллитное;
3) виды воздействий (процессов);
Химические;
Электрохимические;
Биологические;
Органогенные.
Виды коррозионной среды:
Газовая коррозия представляет собой коррозию в газовой среде при полном отсутствии конденсации влаги на поверхности материала. Этому виду коррозии подвержены материалы, работающие в условиях высоких температур в среде осушенного газа (керамика).
Газовая коррозия относится к химическим процессам разрушения. Скорость ее зависит; от природы материала, его структуры и свойств новообразований на его поверхности.
Жидкостная коррозия природных и искусственных каменных материалов, происходящая под действием растворов электролитов и неэлектролитов, а также различных расплавов, носит в основном химический характер, хотя в зависимости от вида и свойств жидкости отличается рядом особенностей.
Важнейшей особенностью жидкостей является наличие в них сил межмолекулярного взаимодействия. Этим обусловлены два свойства жидкого состояния: молекулярное давление и связанное с ним поверхностное натяжение.
Поверхностное натяжение жидкости оказывает большое влияние на интенсивность разрушения материала, которое определяется также смачивающими свойствами жидкости.
Характер разрушения:
Равномерная коррозия возникает в результате действия агрессивной среды при достаточной толщине изделия и равномерном распределении напряжений сжатия, изгиба или растяжения. Коррозия этого вида в отличие от других в значительно меньшей степени влияет на прочностные свойства материала.
Неравномерная, или местная коррозия (пятна, язвы, разводы) происходит при различной концентрации агрессивной среды на отдельных участках или неоднородности самого материала (его состава и структуры). Так в результате неравномерного распределения кристаллической и стекловидной фаз в керамическом материале коррозионное разрушение на его отдельных участках протекает с разной скоростью. При этом в стекловидной фазе процесс развивается значительно быстрее, чем в кристаллической. Наличие в материале неоднородной пористости также способствует образованию в материале неравномерной коррозии.
Избирательная коррозия характерна для материалов, в которых один из компонентов при формировании структуры образует легко растворимые соединения. В период эксплуатации эти соединения могут переходить в раствор, образуя на поверхности материала так называемые «высолы».
Межкристаллитная коррозия возникает в результате разрушения материала по границам зерен и быстро распространяется вглубь материала, резко снижая его свойства. Этот вид коррозии присущ некоторым обжиговым материалам, при спекании которых образуются новые фазы, твердые растворы и пр. и, следовательно, границы раздела.
Коррозионное воздействие в общем случае может иметь два принципиально различных механизма: химическое взаимодействие и растворение.
Химическое взаимодействие сводится к реакции между средой и материалом с образованием новых соединений. При наличии в агрессивных средах примесей, а в материале - добавок химические реакции могут протекать между всеми элементами взаимодействия.
Поскольку каменные материалы являются диэлектриками и взаимодействие их с агрессивной средой не сопровождается возникновением электрических токов, процесс разрушения материалов называют химической коррозией.
При воздействии агрессивных сред на металлы происходит электрохимический процесс передачи электронов из слоя металла с более низким электрическим потенциалом слою с более высоким потенциалом и восстановление электроположительных ионов с последующим разрушением поверхностного слоя. Такой процесс разрушения принято называть электрохимической коррозией.
Биологическая коррозия - разрушение материала под непосредственным воздействием растительных и животных организмов, а также микроорганизмов.
1. Высшие растительные организмы (корневая система, стебли, листья, семена и пр.) в процессе жизнедеятельности продуцируют различные виды веществ, большинство из которых по отношению к строительным материалам являются агрессивными.
2.Живыеорганизмы вызывают биоповреждения материалов как непосредственно своим механическим воздействием (грызуны, птицы и пр.), так и продуктами своей жизнедеятельности.
3. Низшие растительные организмы и микроорганизмы (водоросли, лишайники, мхи, грибки, бактерии и пр.) разрушают поверхностные слои бетонов и создают условия для гниения конструкций из древесины.
Коррозию, возникающую в результате воздействия на строительные материалы продуктов технологической переработки органических веществ как биогенного (фрукты, овощи, растительные масла, кровь, соки, жиры и пр.), так и небиогенного происхождения (нефть, уголь, сланцы, известняки-ракушечники, выхлопные газы, копоть и пр.), принято органогенной коррозией.
Таблица. Коррозионная стойкость металлов и сплавов при нормальных условиях
Таблица. Коррозионная стойкость металлов и сплавов при нормальных условиях
Данная таблица коррозионной стойкости предназначена для составления общего представления о том, как различные металлы и сплавы реагируют с определенными средами. Рекомендации не являются абсолютными, поскольку концентрация среды, ее температура, давление и другие параметры могут влиять на применимость конкретного металла и сплава. На выбор металла или сплава также могут оказывать влияние экономические соображения.
КОДЫ : А — обычно не корродирует, В — коррозия от минимальной до незначительной, С — не подходит
| № | Среда | Алюминий | Латунь | Чугун и углеродистая сталь |
Нержавеющая сталь | Alloy | Титан | Цирконий | |||||||||
| 416 и 440С | 17-4 | 304, соотв. 08Х18Н10 | 316, соотв. 03Х17Н142 | Дуплексная | 254 SMO | 20 | 400 | C276 | B2 | 6 | |||||||
| 1 | Ацетатальдегид | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 2 | Ацетатная кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 3 | Ацетатная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
| 4 | Ацетон | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 5 | Ацетилен | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 6 | Спирты | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 7 | Сульфат алюминия | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 8 | Аммиак | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 9 | Нашатырь | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | B | A | A | B | A | A |
| 10 | Аммиак едкий | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | B |
| 11 | Аммиачная селитра | B | C | B | B | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | C | A |
| 12 | Фосфат аммония | B | B | C | B | B | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 13 | Сульфат аммония | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 14 | Сульфит аммония | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
| 15 | Анилин | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 16 | Асфальт, битум | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 17 | Пиво | A | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 18 | Бензол | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 19 | Бензойная кислота | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 20 | Борная кислота | C | B | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 21 | Бром сухой | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | C |
| 22 | Бром влажный | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | C | C |
| 23 | Бутан | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 24 | Хлорид кальция | C | C | B | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 25 | Гипохлорит кальция | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | A | B | B | A | A |
| 26 | Диоксид углерода сухой | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 27 | Диоксид углерода влажный | A | B | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 28 | Дисульфид углерода | C | C | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 29 | Угольная кислота | A | B | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 30 | Тетрахлорид углерода | A | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 31 | Хлор сухой | C | C | A | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | A |
| 32 | Хлор влажный | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | A | A |
| 33 | Хромовая кислота | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | C | A | B | C | A | A |
| 34 | Лимонная кислота | B | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 35 | Коксовая кислота | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 36 | Сульфат меди | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | C | A | A |
| 37 | Хлопковое масло | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 38 | Креозот | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 39 | Даутерм | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 40 | Этан | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 41 | Эфир | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 42 | Этилхлорид | C | B | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 43 | Этилен | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 44 | Этиленгликоль | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 45 | Хлорид железа | C | C | C | C | C | C | C | C | B | C | C | A | C | C | A | A |
| 46 | Фтор сухой | B | B | A | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | C |
| 47 | Фтор влажный | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | C | C |
| 48 | Формальдегид | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 49 | Муравьиная кислота | B | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | B | B | C | A |
| 50 | Фреон влажный | C | C | B | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 51 | Фреон сухой | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 52 | Фурфурал | A | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 53 | Бензин стабильный | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 54 | Глюкоза | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 55 | Соляная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | С | A |
| 56 | Соляная кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | С | A |
| 57 | Плавиковая кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | С | C |
| 58 | Плавиковая кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | B | B | C | С | C |
| 59 | Водород | A | A | A | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | С | A |
| 60 | Перекись водорода | A | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | C | A | A | A |
| 61 | Сероводород | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 62 | Йод | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | C | A | A | A | С | B |
| 63 | Гидроксид магния | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 64 | Ртуть | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | С | A |
| 65 | Метанол | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 66 | Метилэтилгликоль | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 67 | Молоко | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 68 | Природный газ | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 69 | Азотная кислота | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | C | B | C | С | A | A |
| 70 | Олеиновая кислота | C | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 71 | Щавелевая кислота | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A | B | С | A |
| 72 | Кислород | C | A | C | C | B | B | B | B | B | B | A | B | B | B | С | C |
| 73 | Минеральное масло | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | |
| 74 | Фосфорная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | A | A | С | A |
| 75 | Фосфорная кислота, без воздуха | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A | B | С | A |
| 76 | Пикриновая кислота | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
| 77 | Углекислый калий/ карбонат калия | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 78 | Хлорид калия | C | C | B | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 79 | Гидроксид калия | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 80 | Пропан | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 81 | Канифоль, смола | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 82 | Нитрат серебра | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
| 83 | Ацетат натрия | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 84 | Карбонат натрия | C | C | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 85 | Хлорид натрия | С | A | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 86 | Декагидрат хромата натрия | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 87 | Гидроксид натрия | С | С | A | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 88 | Гипохлорит натрия | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | B | C | A | A |
| 89 | Тиосульфат натрия | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 90 | Хлорид олова | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
| 91 | Водяной пар | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 92 | Стеариновая (октадекановая) кислота | C | B | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A |
| 93 | Сера | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 94 | Диоксид серы сухой | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
| 95 | Триоксид серы сухой | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | B | A | A | B | A | A |
| 96 | Серная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | A | C | B | С | A |
| 97 | Серная кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | B | A | A | B | С | A |
| 98 | Сернистая кислота | C | C | C | C | C | B | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
| 99 | Деготь | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 100 | Трихлорэтилен | B | B | B | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 101 | Скипидар | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 102 | Уксус | B | B | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 103 | Вода химочищенная | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A |
| 104 | Вода дистиллированная | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 105 | Вода морская — в сухпутной РФ малоизвестно, но исключительно малоприятная среда, применимость — «относительная» |
С | A | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 106 | Виски, водка, вино | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 107 | Хлорид цинка | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A |
| 108 | Сульфат цинка | С | С | С | С | А | А | А | А | А | А | А | А | А | А | А | А |
Оценка статьи:
Кадры
